塗層（céng）技（jì）術及工藝流程塗層技（jì）術及工藝流程塗層技（jì）術及工藝流程塗層技術及工藝流程     1.真（zhēn）空塗（tú）層技術（shù）的發展   真空塗層技（jì）術起步時間不長，國際上在上世紀六十年（nián）代（dài）才出現將CVD(化學氣相沉積)技術應用於硬質合金刀具（jù）上。由於   該技術需在高溫下進（jìn）行(工藝溫度高於 1000ºC)，塗層種類單一，局限性很大，因此，其發展初期未免差強（qiáng）人意。   到了上世紀七十年（nián）代末，開始出現 PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層開創（chuàng）了（le）一個充滿燦爛前景的新天地，之後（hòu）在短短的二、三十年間PVD 塗層技術得到迅猛發展，究其原因，是因為其在真空密封的腔體（tǐ）內成膜，幾乎（hū）無任何環境汙染問題，有利於環保;因為其能得到光亮（liàng）、華貴的表麵，在顏色上，成熟的有七彩色、銀色、透明（míng）色、金黃色、黑色、以及由金黃（huáng）色到黑色之間的任何一種（zhǒng）顏色，可謂五彩繽紛，能夠滿（mǎn）足裝飾性的各（gè）種（zhǒng）需要;又由於 PVD 技術，可以（yǐ）輕鬆得到其他方法難以獲得的高硬度、高耐磨性的陶瓷塗層、複（fù）合塗層（céng），應用在工裝（zhuāng）、模具上麵，可以使壽命成倍提高，較好地實（shí）現了（le）低成本、高收益的效果;此（cǐ）外， PVD 塗層技術具有低溫、高能兩個特點，幾（jǐ）乎可以在任何基材上成膜，因此，應用範圍十分廣闊，其發展神速也就不（bú）足為奇。   真空塗（tú）層技（jì）術發展到了今天還出（chū）現了PCVD(物理化學氣相沉積)、MT-CVD(中溫化學氣相沉積)等新技術，各種塗層設備、各種塗層工藝層出（chū）不窮，如今在這一領域中（zhōng），已呈現出百花（huā）齊放，百家爭鳴的喜人景象（xiàng）。   與此同時（shí），我們（men）還應該清醒地（dì）看到，真空塗層技（jì）術的發展又是嚴重不平衡的。由於刀具、模具的工（gōng）作環境極其惡（è）劣，對薄膜附著（zhe）力的要求，遠高於（yú）裝飾塗層。因而，盡（jìn）管裝飾塗層的廠家已遍布各地，但能夠生產工模塗層的廠家並不多。再加上刀具、模具塗層售後服務的欠缺，到目前為止，國內大多數塗層（céng）設備廠家都不能提供完整的刀具（jù）塗層工藝技術(包（bāo）括前處理工藝、塗層工藝（yì）、塗後（hòu）處理工藝（yì）、檢測技術、塗層刀具和模具的應用技術等（děng）)，而且，它還要求工藝技（jì）術人員，除了精通塗層的專業（yè）知識以外，還應具有紮實的金屬材料與熱處理知識、工模塗層前表麵預處理知識、刀（dāo）具、模具塗層的合理選擇以及上機使用的（de）技術   要求等，如果（guǒ）任（rèn）一環節出（chū）現問題，都會給使用者產生使用效果（guǒ）不理想這樣的結論。所有這些，都嚴重製約了該技（jì）術在刀具、模具上的應用。   另（lìng）一（yī）方麵，由於該技術是一門介乎材料學、物（wù）理學、電子、化學等學科的新興邊緣學（xué）科，而國內將其應用於刀具、模具生產（chǎn）領域內的為數不多的（de）幾個骨幹廠家，大多走的也是一條從國外引進先進設備和工藝技術的（de）路子，尚需（xū）一個消化、吸收的過程，因此，國內目前在該領域內的技術力量與其發展很不相稱，急需奮起直追。   2. PVD 塗層的基本概念及其特（tè）點   PVD 是英文（wén）“Physical Vapor Deposition”的縮寫形式，意思是物理氣相沉積。我們現在一般地（dì）把（bǎ）真空蒸（zhēng）鍍、濺射鍍膜（mó）、離子鍍等都稱為物理氣相沉積。   較為成熟的 PVD 方法主要有多弧鍍與磁控濺（jiàn）射鍍兩（liǎng）種方式。多弧（hú）鍍設備結構簡單，容易操作。它的離子（zǐ）蒸發源（yuán）靠電焊機電（diàn）源供電即可工（gōng）作，其引（yǐn）弧的過程也與電焊類似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針與蒸發離（lí）子源短暫接（jiē）觸，斷（duàn）開，使氣體放電。由於多（duō）弧鍍的成因主要是借助於（yú）不斷移動的弧斑，在蒸發源表麵上連續形成熔池，使金屬蒸發後，沉積在基（jī）體上而得到薄膜層的，與磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金屬離子離化率高，薄（báo）膜與基（jī）體（tǐ）之間結合力強（qiáng）的優點。此外（wài），多弧鍍塗層顏色較（jiào）為穩定，尤其是在做 TiN 塗層時，每一批次（cì）均容易得到相同穩定的金黃色，令磁控濺射法望塵莫及。多弧（hú）鍍（dù）的不足之處是，在（zài）用傳統的 DC 電源做低溫塗層條件下，當塗層厚度達到0.3μm 時，沉積率與反射率接近，成膜變得非常困（kùn）難（nán）。而且，薄膜表麵開始變（biàn）朦。多弧鍍另一個不足之處是，由於金屬是熔（róng）後蒸發，因此沉（chén）積顆粒較大，致密度低，耐磨性比磁控濺（jiàn）射法成膜差。   可見，多弧（hú）鍍膜與磁控濺射（shè）法鍍（dù）膜各有優劣（liè），為了盡可能地發揮它們各自的優越性，實（shí）現互（hù）補，將多弧技術與（yǔ）磁控技（jì）術合而為一的塗層機應運而生。在工（gōng）藝上出現了多弧鍍打底，然後利用磁控濺射法增厚塗層，最後再利用多（duō）弧鍍（dù）達（dá）到最終穩定的表麵塗層顏色的新方法。   大約在八十年（nián）代中後期，出現了熱陰極電子槍蒸發離（lí）子鍍、熱陰（yīn）極弧磁（cí）控（kòng）等離（lí）子鍍膜（mó）機，應用效果很好，使TiN 塗（tú）層刀（dāo）具很快得（dé）到普及性應用。其中熱陰極電子槍（qiāng）蒸發離子鍍，利用銅坩堝加熱融化（huà）被鍍金（jīn）屬材料，利用鉭燈絲給工件加熱、除氣，利用電子槍增強（qiáng）離化率，不但可以得到（dào）厚度 3~5μm的TiN 塗層，而且其結合力、耐（nài）磨性均有不俗表現，甚至用打磨的方法都難以（yǐ）除去。但是這些設備（bèi）都隻適合於 TiN塗層，或純（chún）金屬薄膜。對於多元塗（tú）層或複合塗層，則力不（bú）從心，難以適應（yīng）高硬度材料高速切   削以及模（mó）具應用多樣性的要求。   3. 現代（dài）塗層設備(均勻加熱技術、溫度測量技術（shù）、非（fēi）平衡磁（cí）控濺射技（jì）術、輔（fǔ）助陽極技術（shù）、中頻電（diàn）源、脈衝技術) 現代塗層（céng）設備主要由真空室、真空獲得部分、真空（kōng）測量部分、電源供給部分、工藝（yì）氣體輸入係統、機（jī）械傳動部分、加熱及測溫部件、離子蒸發或濺（jiàn）射源、水冷係統等部分組成。   3.1 真（zhēn）空室   塗層設備主要有連續塗層生產線及單室塗層機兩種（zhǒng）形式，由於（yú）工模塗層對加熱（rè）及機械傳動部分有較高要求，而且（qiě）工模形狀、尺寸千差萬別（bié），連續塗層生產線（xiàn）通常難以滿（mǎn）足要求，須采用單室塗層機。   3.2 真空獲得部分   在真空技（jì）術中（zhōng），真空獲得部分是重要組成部分。由於工模（mó）件塗層高附著（zhe）力的要求，其（qí）塗層工（gōng）藝開始前（qián）背景真空度最好高（gāo）於6mPa，塗層工藝結束後真空度甚至可達 0.06mPa 以上，因此合理（lǐ）選（xuǎn）擇真空獲得設備，實現高真空度至關重要。   就目（mù）前來說，還（hái）沒有一種泵能從大氣壓一直工作到接近超高（gāo）真空。因此，真空的獲得不是一種真空設（shè）備和方法所能達到的，必須將幾種泵聯（lián）合使用，如機械泵、分子泵係統等。   3.3 真空測量部分（fèn）   真空係統的真空測量部分，就是要對真空室內的壓強進行測量。像真空泵一樣，沒有一種真空計能測量（liàng）整個真空範圍，人們（men）於是按不同的原（yuán）理和要求製成了許多種類的真（zhēn）空計。   3.4 電源供（gòng）給部分靶電源主要有直流電源(如 MDX)、中頻電源（yuán）(如美國 AE公司（sī）生產的 PE、PEII、PINACAL);工件本身通常需加直流電（diàn）源(如 MDX)、脈衝電源(如美國AE公司生產的 PINACAL+)、或射頻電源(RF)。   3.5 工（gōng）藝（yì）氣體輸（shū）入係統   工藝氣體，如（rú）氬氣(Ar)、氪氣(Kr)、氮（dàn）氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷（wán）(CH4)、氫氣(H2)、氧氣(O2)等，一（yī）般均由氣瓶供應，經氣（qì）體減壓閥（fá）、氣體截止（zhǐ）閥、管路、氣體（tǐ）流量計、電磁閥（fá）、壓電閥，然後通入真空室。這種氣（qì）體輸入（rù）係統的優點是，管路簡（jiǎn）捷、明快（kuài），維修或更換氣瓶容易。各塗層機之間互不影響。也有多台塗層機共用一組氣瓶的情況，這種情況在一（yī）些規模較大的（de）塗層（céng）車間可能有機會看到。它的好處是（shì），減少氣瓶占用量，統一（yī）規（guī）劃、統一布局。缺點是，由（yóu）於接頭增多，使漏氣機會增加。而且，各塗（tú）層機之間會互相幹擾，一台塗層機的管路漏氣，有可能會影響到其他塗層機（jī）的產品質（zhì）量（liàng）。此外，更換氣（qì）瓶時，必須保證所有主（zhǔ）機都處於非用氣狀（zhuàng）態。   3.6 機械傳動部分   刀具塗層要求周邊必須厚度均勻一致，因此，在塗層（céng）過程中須（xū）有（yǒu）三個轉動量才能滿足要求。即（jí）在（zài）要求大工件台轉動(I)的同時（shí），小的工件承（chéng）載台也轉（zhuǎn）動( II),並且工件本身還能同（tóng）時自轉(III)。   在機（jī）械（xiè）設計上，一般是（shì）在（zài）大工件轉盤底部中央為一大（dà）的主動齒輪，周圍是一些小（xiǎo）的星行輪與之齧合，再用撥叉撥（bō）動工件自轉。當然，在做模具塗層時，一般有兩個轉動量就足夠了，但是齒輪可承載量必須大大增強。   3.7 加熱及測（cè）溫部分   做工（gōng）模塗層的時候，如何保證被鍍工件均勻加熱比裝飾塗   層加（jiā）熱（rè）要重要得多。工模塗層設備一（yī）般均有前後兩個加熱（rè）器，用熱電偶測控（kòng）溫度。但是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因而，溫度讀數不可能是工件的真實溫度。要想測得工件的真實溫度（dù），有很多方法，這裏介紹一（yī）種簡便易行的表（biǎo）麵（miàn）溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫度計的工作原理是，當溫度計受熱，底部的彈簧將受熱膨脹，使指針推動定位指針旋轉（zhuǎn），直到最高溫度。降溫的時候，彈簧收縮，指針反向旋轉，但定位指針維持在最高溫度位置不動，開（kāi）門（mén）後，讀取定位指（zhǐ）針指示的溫度，即為真空室內加熱時，表麵溫度計放置位置所曾達到的最高溫度值。   3.8 離子蒸發及濺射（shè）源   多弧鍍的蒸發源一般為圓餅形，俗稱（chēng）圓餅靶，近幾（jǐ）年也出現了長方形的多弧靶（bǎ），但未見有明顯效果。圓餅靶裝在銅靶座(陰極座)上麵，兩者為羅紋連接。靶（bǎ）座中裝有磁鐵，通過前後移動磁鐵，改變磁場強度，可調（diào）整弧斑（bān）移動速度及軌跡（jì）。為了降低靶及靶座的溫度，要給靶（bǎ）座不斷通入冷卻水。為了保證靶與靶座之間的高（gāo）導電、導熱性，還可以在靶與靶座之間加錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜（mó）一般采用長方形或圓柱形靶材，   3.9 水冷係統   因為工模塗層時，為了（le）提高金屬原子的離化率，各個（gè）陰極靶座（zuò）都盡可能地采用大（dà）的功率（lǜ）輸出，需要充分冷卻;而且，工模（mó）塗（tú）層中（zhōng）的許多種塗層，加熱溫度（dù）為 400~500ºC，因此，對真空室壁、對各個（gè）密封麵的冷（lěng）卻也很重要，所以（yǐ）冷卻水最好采（cǎi）用18~20ºC 左右的冷水機供水（shuǐ）。為（wéi）了防止開門後，低溫（wēn）的真（zhēn）空室壁、陰極靶與熱的空氣接觸析出水珠，在開門前 10 分鍾左右，水冷係統應有能力（lì）切換到供熱水狀態，熱水溫度約為 40~45ºC。   4. 工模具（jù）PVD 的工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可簡述為：IQC→前處理→PVD→FQC，分別（bié）介紹如後（hòu）。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要工作除了常規的清點數量   ，   檢查圖紙與實物是否相符（fú）外，還須仔（zǎi）細檢查工件表麵，特別（bié）是（shì）刃口部位有無裂紋等缺陷。有時對於一（yī）些刀具、刀粒的刃（rèn）口，在體式顯微鏡（jìng）下觀察，更方便發現問題;另外，IQC 的人（rén）員還要注（zhù）意檢查待鍍（dù）膜件（jiàn）有（yǒu）無塑膠、低熔點的焊料等（děng），這些東西如果因漏檢而混入鍍膜程序，則將在真空室內嚴重放氣，輕者造成（chéng）整批產品脫塗層，重者使原本 OK 的產品報廢，後果不堪設想。   4.2 前處理（lǐ）工藝(蒸汽槍、噴砂、拋光（guāng）、清洗)   前處理的（de）目的是淨化或粗化工件表麵。淨化就是要去除各種表麵（miàn）玷（diàn）汙物，製備潔淨表麵（miàn）。通常使用各種淨化劑（jì），借助機械、物理或化學的方法進行淨化。   粗化與光蝕相反，其目的在於製備粗糙的表麵以提高噴塗層（céng）或塗料裝飾的結（jié）構強度。我們現（xiàn）在已有（yǒu）的前處理主要方法為：高（gāo）溫蒸洗（xǐ）、清洗、噴砂、打磨、拋光等方法。   4.2.1   高溫蒸洗   目前，PVD 車間常（cháng）用（yòng）的高溫蒸洗設備是蒸汽槍。它的最大工作溫（wēn）度可達 145?C，氣壓在（zài） 3~5 巴左右。由於模具中經常帶有一些細小孔、螺紋孔，孔內中常常有油汙、殘餘冷卻液等雜質，用（yòng）常（cháng）規（guī）清洗（xǐ）的方法難以除去。此時，高溫蒸洗設備便（biàn）可最大程度的發（fā）揮它（tā）的優越性。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗層前清（qīng）洗程序大致如下：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過水→5. 超聲波自換→6.過水→7.過純（chún）水→8.強風幹燥   具體實施時，與我們所熟悉（xī）的裝飾塗層前的清洗又有許多不同。這是因為裝飾塗層的底材大多（duō）為（wéi）不鏽鋼或鈦合金，不容易生鏽。此（cǐ）外（wài），裝飾塗層對水印、點（diǎn）痣等缺陷（xiàn）是絕對不允許的。因（yīn）此，裝飾（shì）塗層對純水的水質要求（qiú）極高，甚至要達到 15MΩ 以上。要保（bǎo）證清洗的高質量，可以通過反複清洗，並在高質量的純水加（jiā）超聲波中長時間浸泡（pào）來得到。但是，工模的清洗就不同，尤其是一些熱做模具鋼，如果像裝飾塗層那樣去清洗，就會鏽得一塌糊塗。   由（yóu）於工模塗層的原始表麵狀態，除（chú）了一些高標準的鏡麵（miàn）模具以外，一般較裝飾塗層要粗糙，因而，對塗層後的表麵狀態的要求也不象裝飾塗層那樣高，這就允許我們采取快速過水，用幹燥、無油的壓（yā）縮空氣吹幹，然後對工模（mó）強風幹燥的方法來（lái）處理。而那些高標（biāo）準的鏡麵模具，一般均為136 等不鏽鋼，可以借用（yòng）裝飾塗層的清洗法。   總而言之，工模塗層前的清（qīng）洗方法因工模所使用的材料（liào）的不同而（ér）不同，因工（gōng）模塗（tú）層前的表麵狀態的不同而不同，且不可千篇一律。下麵是幾種材料生鏽由難到易的排序，供參考：
不鏽鋼、硬質合金、金屬陶（táo）瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種（zhǒng）自動清洗機型號為 CR288，產自德國。該機一次（cì）最大   清洗量（liàng）為 80KG，主要用於清（qīng）洗（xǐ）刀具、小型零部件、或小尺寸的模具。它共有三個清洗缸，裏麵的溶液分別為自來（lái）水+清洗劑（jì）、自來（lái）水、去離子水。除了（le）常見（jiàn）的超聲波、大水衝（chōng）洗、噴淋（lín）、擺動、熱風幹燥等功能外，該機另（lìng）外（wài）一個優點是（shì）最後設有抽（chōu）真空（kōng）步驟，可以使（shǐ）水分盡快揮發掉。   自（zì）動清洗機內存十（shí）種工（gōng）藝，均由供方預先設定。一（yī）至九可分別（bié）用於不同類（lèi）型的產（chǎn）品、不同的表麵狀態的淨化處理。第十種用於（yú）加注清洗劑。   4.2.3   噴砂   噴砂法是借助壓（yā）縮空氣使磨（mó）料（liào）強力衝刷工件表麵，從而去除鏽蝕、積（jī）碳、焊（hàn）渣、氧化皮、殘鹽、舊漆層（céng）等表（biǎo）麵（miàn）缺陷。按磨（mó）料使用條（tiáo）件，噴砂分為（wéi）幹噴砂與濕噴砂兩類。   噴砂的工藝參數主要有槍距、傾角、裝夾台（tái）旋轉速（sù）度、移動速度、行程（chéng）、往返次（cì）數、噴砂時間、噴砂（shā）氣壓。我們已使用（yòng）過的參數有槍距：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾台旋轉速（sù）度 10~30;往返次（cì）數 3~9 次;噴砂氣壓：1.8~3.5 巴（bā）等。具體操作時，根據工件表麵髒汙（wū）程度，工件（jiàn）硬度，工件表麵幾何形狀等因素，選取上下限（xiàn）。我們在（zài）幹噴（pēn）砂機中所選用的磨料為（wéi）玻璃（lí）珠，適（shì）合噴一些硬（yìng）度介中的材料，如油鋼、模具等;在液（yè）體噴砂機中所選用（yòng）的磨料為氧化鋁，硬度較高，適合噴（pēn）一些硬度高的材料，如硬質合金材料。對於工（gōng）模塗層而言，噴砂所使用的磨料粒度也很重要（yào）。如果磨（mó）料粒度過（guò）大，則工件表麵太粗糙;如果（guǒ）磨料粒度太小，又會降低衝擊力度（dù），甚至嵌在工件表麵，清洗難以去（qù）除，從而使工件塗層附著力降（jiàng）低。為此，歐洲一些國家，對工模塗層前噴砂   所用磨料粒度做過（guò）仔細研究，嚴格到必（bì）須保證 85%以上的晶粒度在中 A、B 兩點範圍內（nèi）才能使用。相比之下，我國磨料的供應商還缺乏這方麵的共識，我們也（yě）很少（shǎo）有做這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層工藝(加（jiā）熱、離子清洗、塗層（céng）、冷卻（què）、工藝氣體、氣壓、溫度、濺射（shè）功率)   4.4 FQC   FQC 的（de）英文全拚為：“Function Quality Control”，意思（sī）是功能質量控製，它有別與一般意義（yì）上（shàng）的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容主要（yào）包括外觀檢查、層深檢（jiǎn）查、附著力檢查、耐磨（mó）性（xìng）檢查、抗蝕性檢查、模擬性測試等方法。我（wǒ）廠目前應用的主要有外觀檢查、層深檢（jiǎn）查和附著（zhe）力檢查。由於我（wǒ）們（men）所接觸的（de）產品大多都是不允許做破壞性檢查的，因而我們在鍍膜時，每批都會放進隨批試樣。做層深檢查和附著（zhe）力檢查的（de）時（shí）候，大多數情況下，實際上是對隨批試樣進行檢查。因為試樣（yàng）與產（chǎn）品在原材料、熱處理狀態、裝夾位置等方麵都難於一致，所以這樣檢測出的結果（guǒ），與產品（pǐn）實際（jì）值會有（yǒu）一定的誤差（chà）。有時可能還（hái）會（huì）有相當大的誤差，隻能做參考使（shǐ）用。當然，必要的時候，我們也可以通過（guò）製（zhì）作模擬件，達到準確測量（liàng）的目的。  
 4.4.1   外（wài）觀檢
對於開門取件後的產品，應仔細檢查表麵有無裂紋、掉塗層、疏鬆等缺陷。對於刀具（jù）、刀粒，還（hái）需在顯微（wēi）鏡下仔細檢（jiǎn）查它們的刃口狀態。   4.4.2   層深檢查   層深檢查有切（qiē）片金相觀察法、X-ray 檢查法、用單色光做光源的光學測（cè）試法、球磨儀測試法等多種方法。工模塗層的層深檢查是在球磨儀上進行的。方法是先用直徑為 10mm 的鋼球與測試表（biǎo）麵滾磨，然後在顯微鏡下測量磨痕的有關數據，帶（dài）入公式中，即可方便算出層深。   這種層深檢查法的特點（diǎn）是：方（fāng）便適用，誤差稍大。但這（zhè）種誤差（chà）應用於（yú）工模（mó）上麵影響（xiǎng）不會太大。有興趣的同事還可參閱有關的說明書。附（fù）著力（lì）的檢查方法（fǎ）有很多，各個（gè）廠（chǎng）根據（jù）自己產品的特點，都製定了相應的檢測方法。其（qí）中，比較權威的方法有兩種，一種是在洛氏（shì）硬度計上，以圓錐型金剛石壓頭做壓痕試驗，在顯微鏡下觀（guān）察，以壓痕周邊裂紋的多少來判斷塗層附著力的高（gāo）低。該方法對金剛（gāng）石壓頭的形狀要求很高，不但嚴格要（yào）求中心點在圓的中（zhōng）心（xīn），而且金剛石圓錐的圓度必須十分規則。遺（yí）憾的（de）是，目前，我國還沒有它的國家或（huò）行業標準;另一種方法是劃（huá）痕法，我國有些塗層發起較早的科研部門，也是采用的（de）該方法，有專門的國家（jiā）行業標準可供查詢。   5. 工裝夾具的處理   6. 塗後處理工藝(噴砂、塗脂技術，拋光處理)   7. 檢測技術(結合力的檢測、層深的檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技術(TiN/TiAlN 的剝離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質合金的表（biǎo）麵（miàn）塗層剝離技術)   9.塗層刀具的應（yīng）用（yòng）技術（shù）(塗層（céng）的正確選擇、塗層刀具的正確使用   塗層對刀具的優化（huà）非常大，由（yóu）於高速切（qiē）削加工比傳統切削加工所產生的溫度要高，應用塗層，可以發揮（huī）其耐高溫、抗氧化及加硬材質等作用。例如，氮（dàn）化鉻(CrN)塗層可降低磨擦係數，改善光潔度及排（pái）屑情況